當擁有100多年歷史的青島啤酒與人工智能技術產生“化學反應”，發展之路更加寬廣。

　　在青島啤酒廠無菌灌裝車間裡，生產線飛速運轉，新鮮下線的青啤原漿搭乘飛機、高鐵運往全國各地。這款保質期隻有7天的產品，在全國30多個城市下單半小時即可嘗鮮。依托“智能大腦”，青島啤酒以大數據分析為決策中樞，搭建一條與時間賽跑的極速保鮮鏈，實現一瓶啤酒從訂單、採購到生產、物流的全流程數據暢通。

　　考慮到啤酒發酵周期，基於工業大模型的產線預測系統結合歷史數據、天氣情況、體育賽事情況、區域消費特點等綜合評估，在訂單下達30天前生成預測結果，並在各地匹配合適的原料供應商、生產工廠等，共享信息，分配任務。

　　在生產端，依托物聯網、人工智能、大數據等技術建成的原料管理、包裝產線管理等七大智能管理系統，帶來與傳統啤酒釀造不同的響應模式。在原料准備環節，智能排產系統設計安排生產計劃，自動與物料配送系統交互，“告知”物料配送系統所需原料的種類、數量以及上料時間等﹔在生產環節，智能大腦“指揮”生產線快速切換，實現500余種不同品類產品小批量混線生產。物聯網傳感器實時監控溫度、壓力值等上千個工藝質量參數，結合大數據模型不斷優化釀造工藝，確保產品最佳口感﹔在檢驗環節，由7台高速照相機組成的“AI眼”對產品進行全方位檢查，並自動與千萬級數據庫標准照片進行比對。

　　“借力數智賦能，我們解決了啤酒行業多品種切換生產的技術難題，品種轉換時間降低70%，訂單交付時間縮短50%，生產效率提升60%，廠區碳排放密度3年間降低了40%。”青島啤酒廠工程部業務經理宋森告訴記者。

　　生產線上搶來的“鮮”，需要倉儲、物流共同發力，才能快速觸達消費者。走進青島啤酒廠北區高達34米的智能立體倉庫，機器人、機械臂正有序調配貨物，地面上無人駕駛叉車忙碌穿梭。依托智能化倉儲系統，日均20余萬箱出入庫貨物輕鬆定位。產品出庫還能自動綁定訂單、運送車輛，實現快速調配。

　　《 人民日報 》（ 2026年02月13日 18 版）