“愛達·魔都”號國產郵輪。 　　俞方平攝（人民視覺）

大連船舶重工集團有限公司新造“G175k-1”號LNG運輸船。 　　朴 峰攝（人民視覺）

在江蘇省泰興市長江沿岸，多家造船企業生產一派繁忙。 　　計海新攝（人民視覺）

山東省榮成市石島灣畔修造船產業基地。 　　楊志禮攝（人民視覺）

　　“十四五”以來，中國取得了一批在世界上“數得著”“叫得響”的產業創新突破。

　　C919大飛機實現商飛，“愛達·魔都號”大型郵輪建成運營，大模型閃耀全球第一梯隊，中國制造“跟跑”加快、“並跑”增多、“領跑”涌現。

　　“深地塔科1井”在地下萬米完成鑽探，“華龍一號”“國和一號”核電機組單台年發電量超過100億度，大洋鑽探船“夢想號”正式入列，“大國重器”鑽山探海，彰顯中國實力。

　　從今天起，本報推出系列報道“‘十四五’，我們見証這些硬核突破”，一起回顧這些了不起的突破。

　　——編者  

　　

　　第一艘國產電磁彈射航母福建艦下水、第一艘國產大型郵輪“愛達·魔都號”建成運營、大型液化天然氣（LNG）運輸船全球領先……“十四五”期間，中國成為全球唯一同時擁有三大頂級船型完整建造能力的國家。這不僅是噸位上的突破，更是中國造船工業的歷史性跨越。

　　造船國際市場份額穩居世界第一

　　船舶是現代工業體系集大成的產物。其中，航空母艦、大型郵輪、大型LNG運輸船，因其技術難度極高、工藝極其復雜、系統集成要求極端苛刻，被並稱為世界船舶工業皇冠上的“三顆明珠”。

　　2022年，第一艘國產電磁彈射航母福建艦下水，其電磁彈射系統代表著現代航母最前沿的技術方向﹔首艘國產大型郵輪“愛達·魔都號”的成功建造與交付，實現了從設計到總裝、內裝等全產業鏈的突破﹔在大型LNG運輸船建造領域，從最初的技術引進，到后來的自主研發，再到如今的全球領先，實現了跨越式發展。集齊“三顆明珠”，標志著中國造船業在超大型、高技術、高附加值船舶領域，具備了全方位的、世界頂尖的建造實力。

　　“中國目前是全球唯一同時擁有三大頂級船型完整建造能力的國家。”中船集團經研中心副主任劉二森向記者分析，實現這一“唯一”的關鍵支撐因素有三方面：一是創新驅動，加大科技研發投入，瞄准產業鏈短板和弱項，面向未來技術高地，實施重大技術裝備工程，系統性帶動核心技術突破。二是集群發展，推動產業集群特色發展和協同發展，健全集群產業鏈條和產業體系，優化集群產業配套和服務，發揮產業集群規模經濟、技術溢出、人才集聚等優勢。三是系統協同，推動船舶設計、制造、配套、服務全產業鏈條協同發展，引導龍頭企業、專精特新企業等大中小企業協同發展，增進造船業與航運業等上下游行業協同發展。

　　集齊“三顆明珠”的背后，是中國造船業實力的整體躍升。“自2010年以來，我國造船國際市場份額連續15年位居世界第一。”劉二森說，“十四五”期間，我國新接訂單全球市場份額升至64.2%，比“十三五”期間高出15.1個百分點。今年上半年，中國海洋船舶工業國際市場份額繼續保持領先，以修正總噸計，造船業三大指標新承接訂單量、完工量和手持訂單量佔全球比重分別為64%、47.2%和57.6%。

　　不僅是數量上的提升，“十四五”以來，中國船舶行業轉型升級步伐加快，數字化檢驗、噴漆機器人等智能化技術賦能船舶建造，目前大型液化氣船、萬箱船、汽車運輸船等典型高端船型佔比分別達到9.3%、18%、6%，較“十三五”末明顯提高。

　　LNG船產能和交付均實現“倍增”

　　“十四五”以來，中國造船業的發展，LNG船產業是一大亮點。

　　近日，中船集團所屬滬東中華造船（集團）有限公司為卡塔爾能源項目建造的17.4萬立方米LNG運輸船“阿爾瑪哈比耶”號交付，這是滬東中華為卡塔爾能源項目交付的第六艘LNG船，至此該公司LNG船交付總數達到51艘。

　　“‘十四五’期間，‘倍增’是我們的關鍵詞。”滬東中華總工程師宋煒對記者說，“從年均接單三四艘到如今手握近60艘訂單，國際市場份額從8%攀升至20%左右，不論是產能還是新船接單量，都實現了倍增。這些成績的取得，離不開我們對幾代船型的深耕。”

　　看技術突破。從2008年第一次摘下LNG船這顆“明珠”，至今已歷經5次船型迭代。宋煒介紹，滬東中華將能耗從第一代船的每日190噸降至第五代的80噸以下，蒸發率從0.15%壓縮至0.085%。“能耗降低50%的背后，是數千次的嘗試優化。”宋煒以27.1萬方超大型船為例解釋，“我們設計的船尺度更小卻多裝1000立方米貨物，奧秘在於面容艙容比的極致優化——用更少的殷瓦鋼實現更大艙容。”這種“錙銖必較”的研發精神貫穿始終：為破解雙尾鰭船型阻力與推進效率的匹配難題，團隊曾分三組內部“賽馬”，對299米船體的每段線型反復迭代，“哪怕1%的性能提升，也值得做99%的嘗試。”宋煒說。

　　看工藝精進。0.7毫米厚的殷瓦鋼焊接“絕活”曾經離不開外國技師的指導。如今，中國不僅自己能做，還將單艙4萬米焊縫一次檢測漏點控制在3個以內，遠優於國際標准的10個。“難焊處仍需工匠雙手完成。”宋煒坦言，“但零漏點已成常態，最高紀錄是單艙8次檢測6次零缺陷。”智能化更讓效率脫胎換骨——圍護系統焊接自動化率超95%，模塊化預制使107個單元“高空作業平地做”，第五代船建造周期從40個月縮短至17個月零8天，今年產能將達12艘。

　　看國產化鏈條。2017年關鍵設備國產化率不足60%，如今寶武特冶的殷瓦鋼已實現全面替代，超低溫閥門等國產設備應用率超90%。“首艘船配套商僅20余家，現在130多家中國企業撐起產業鏈。”滬東中華總經理翁紅兵表示，長興基地絕緣箱年產40萬隻，國產化率從“十三五”末的62%升至如今的75%。宋煒透露：“我們的示范船國產化率已達75%，常態化國產率約70%，未來國產化率80%的目標指日可待。”

　　面對綠色浪潮，滬東中華還將低溫儲運技術優勢延伸至新領域。氨燃料動力集裝箱船、8.8萬方液氨運輸船已獲船級社認証，4萬方液氫運輸船攻克燃料電池技術。“綠色船舶已佔訂單的80%。”宋煒展望，“‘十五五’期間，從LNG到液氨、液氫運輸船，中國的低溫儲運技術將開辟更多賽道。”

　　“讓更多中式審美駛向深藍”

　　中船集團所屬上海外高橋造船有限公司2號船塢內，第二艘國產大型郵輪“愛達·花城號”已進入舾裝階段。相較於首艘“愛達·魔都號”，其全船貫通工期縮短兩個多月。

　　“郵輪建造是在上萬個雞蛋上跳舞，一個都不能破。”中船集團外高橋造船有限公司董事長陳剛這樣形容。作為“船+酒店+娛樂城”的結合體，大型郵輪是工業領域集大成者：全船2125間客房、4750公裡電纜密布如人體血管。游客看不見的地方，管子挨著管子，一旦返工牽一發而動全身。為攻克重量控制難題，外高橋造船採用4—8毫米薄板建造船體，為此專門建設薄板智能車間，引入激光切割與復合焊技術﹔安全返港系統劃分6000個獨立區域，每晚九點巡檢排除隱患，最終實現“建造全程零事故”。

　　在陳剛看來，郵輪最核心技術是巨型工程管理：高峰時4000人同時在二十層甲板施工，我們靠自主摸索建立管理體系。“我們還在國產化供應鏈構建方面不斷取得新突破，第二艘國產化率將進一步提升，2035年有望達到80%。”陳剛說。

　　當下，外高橋造船正以“鏈主”角色布局浦東郵輪產業園。陳剛堅信：“中國郵輪市場巨大。我們要強化自主設計，讓更多中式審美駛向深藍。”

　　從LNG船到國產大型郵輪、航空母艦，“造大船”精彩不斷。劉二森分析，為實現這三大船型的建造，我國攻克了系統集成、尖端材料、精密制造、數字化設計建造等關鍵核心技術，大幅提升了高端裝備自主化水平和產業鏈整體競爭力。

　　專家分析，航母提升了海上防衛力量與遠洋能力﹔大型郵輪打破了長期壟斷，帶動了高端航運和海洋旅游經濟發展﹔大型LNG船保障了國家能源運輸安全並拓展了全球航運網絡影響力。“三者共同強化了我國經略海洋、維護海權、發展海洋經濟的能力。”劉二森說。

　　“展望‘十五五’，中國將進一步鞏固和提升造船強國的全球綜合引領地位。”劉二森表示，關鍵發力點在於增強科技創新引領效能，強化前瞻性技術研發投入，發揮重大工程的創新帶動作用，加快綠色智能高端裝備技術創新。還要開展強鏈補鏈，加大關鍵配套設備和系統研發，提升國產化設備上船應用能力﹔深化對外開放合作，鼓勵企業、科研院所、行業組織等參與國際組織工作，引領海事業和造船業國際規則和標准制定。

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